近年來，隨著汽車零部件熱處理技術越來越成熟，要求工件熱處理后的幾何精度越來越高。淬火變形必然引起工件幾何精度的下降。工件淬火需要加熱到850~950℃，而高溫往往會產生不利的影響，例如:產生畸變等。模壓式真空淬火也叫做壓力淬火，是減小淬火變形的有效手段，廣泛應用于汽車工業。

真空淬火畸變是熱處理過程中最為常見的問題，對于批量生產的軸承與齒輪，控制淬火畸變是提高產品內在質量與使用壽命的有效手段。對于材料為滲碳鋼(如滲碳軸承鋼G20CrNi2MoA)或齒輪用低合金鋼(18CrMnTi等)，成品要求一定的滲碳層厚度，滿足表面高硬度心部韌性好的要求。采用模壓淬火技術是阻止淬火畸變、提高合格率的直接有效措施。

針對在真空淬火過程中所遇到的畸變問題，有一種有效控制畸變的模壓淬火技術與裝備，可以通過控制作用力大小、周期與方式，調整淬火模具的結構與尺寸，控制冷卻液的流量、流態及流向等，控制畸變過程，減小工件的畸變，在滿足淬火要求的前提下，把模具與機床組合為一體，提供實現淬火過程的模壓淬火工藝裝備，在保證硬度和金相要求的同時，保持淬火工件的一致性，把淬火質量控制在最佳水平，并付諸工業應用，綜合降低了淬火畸變。

模壓真空淬火技術實施過程中對0Cr17Ni4Cu4Nb鋼在固溶和固溶+時效兩種狀態下進行兩種不同的滲氮工藝試驗，探討了工藝溫度、氨分解率、原始組織對該材料滲層深度、滲氮后組織和性能的影響。結果表明:經固溶后是否效，0Cr17Ni4Cu4Nb鋼滲氮后得到的滲氮層深度、表面硬度及心部硬度基本相同，可考慮采用固溶后直接滲氮；540℃滲氮后的性能優于480℃滲氮后的性能。