很多客戶喜歡詢問離子氮化與氣體氮化哪種氮化效果好，今天小編就跟大家一起來探討一下離子氮化與氣體氮化的優缺點。

氣體氮化因分解NH₃進行滲氮效率低，故一般均固定選用適用于氮化之鋼種，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否則氮化幾無法進行。一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以強韌化處理又稱調質因A，Cr，Mo等皆為提高變態點溫度之元素，故淬火溫度高，回火溫度亦較普通之構造用合金鋼高，此乃在氮化溫度長時間加熱之間，發生回火脆性，故預先施以調質強韌化處理。NH₃氣體氮化，因為時間長表面粗糙，硬而較脆不易研磨，而且時間長不經濟，用于塑膠射出形機的送料管及螺旋桿的氮化。

離子氮化處理的度可從350℃開始，由于考慮到材質及其相關機械性質的選用處理時間可由數分鐘以致于長時間的處理，本法與過去利用熱分解方化學反應而氮化的處理法不同，本法系利用高離子能之故，過去認為難處理的不銹鋼、鈦、鈷等材料也能簡單的施以優秀的表面硬化處。

離子氮化和氣體氮化是的不能直接說誰好，各有各的優、缺點，但我個人認為要求高的零件采用離子氮化好。離子氮化不僅氮化能力強，而且可使工件表面活化，產生加速吸收和擴散的缺陷，因而離子氮化可以大大縮短滲氮時間，特別是淺層滲氮時更為突出。例如滲氮層深度在0.3~0.5mm時，離子滲氮的時間僅為普通氣體滲氮時間的1/3~1/5。 極小的變形由于離子滲氮是在真空中進行，因此可獲得無氧化的加工表面，也不會損壞被處理工件表面的光潔度，而且在低溫下進行處理（380℃起即可進行氮化處理），被處理的工件變形量極小，可以用來解決很多常規熱處理無法解決的問題，能滿足高精度零部件的要求，處理后無需再進行機械加工，即適合成品件的處理。

經氣體氮化和鹽浴氮化處理的工件表面通常會出現較厚（20um以上）的化合物層，這是由于e+γ′兩相組成的不均勻混合物層，里層則為擴散層。因此，在化合物內產生三相顯微應力，若在此方向上再約略加外力就會產生微裂紋，此裂紋逐漸擴展而使整個化合物層剝落，含鉻，鋁滲氮鋼的化合物層很脆，氣體氮化后一般都要把它磨去才能使用。而輝光離子氮化可通過控制氣氛中氮和碳的含量比，或氮氣和氫氣的比例，可以獲得5-30um的脆性較小的ε相單相層或0-8um厚的韌性γ′相單相層，也可以得到韌性更優的無化合物層而僅有擴散層的滲層，這樣可以不需要磨削直接裝機使用。

綜合所述，輝光離子氮化法通過調節氮氣，氫氣及其它氣體（如：碳，氧，硫等）氣體的比例，可以自由調節化合物層的相組成組織，從而獲得預期的機械性能。 由于不繡鋼表面鈍化膜的阻礙，傳統的氣體氮化前必須做去鈍處理，因工藝十分繁雜，且不易控制，效果難以保證，離子氮化因濺射作用，可有效地去除這層鈍化膜，無需去鈍處理，因此離子氮化工藝為不銹鋼的表面強化處理提供了一條新的途徑。 離子氮化在實際的生產過程中也存在著不少的問題，操作技術要求高，設備成本比氣體氮化貴等。